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Digital Enterprise muestra en un desayuno los beneficios de una transformación digital exitosa y las claves y herramientas para conseguirla

Last update on April 24, 2019.

Digital Enterprise muestra en un desayuno los beneficios de una transformación digital exitosa y las claves y herramientas para conseguirla

Producir más con los mismos recursos de fábrica, trabajar con menos papel o conseguir una ventana a la fábrica. Son algunos de los objetivos que las empresas esperan conseguir tras llevar a cabo un proceso de transformación digital. Estudios de consultoras como Gartner estiman que la digitalización de algunos o de todos los procesos productivos puede traducirse en beneficios como una reducción de entre el 10% y el 20% de los costes de producción, una mejora de entre un 20% y un 30% en la calidad y una reducción de entre el 30 y el 50% en el inventario. 

Para aspirar a conseguir cualquiera de estos beneficios, sin embargo, lo primordial no son las tecnologías, sino una estrategia basada en los objetivos de la empresa. La manera de enfocarla, y las herramientas de las que puede hacer uso, como el ‘Gemelo Digital’, el planificador de la producción Simatic IT Preactor de Siemens y la plataforma de gestión de operaciones Traksys, centraron el desayuno informativo ‘Smart Factory: Optimización y excelencia en fabricación cumpliendo plazos‘,organizado por Digital Enterprise en colaboración con Planning Manufacturingy en el que las empresas participantes pudieron plantear sus dudas y preguntas. 

En él se destacó la importancia de tener claro el punto de partida de la empresa y los objetivos a los que quiere llegar, y, en función de eso, decidir las tecnologías que más conviene implantar. “La herramienta es lo último”, destaca José María Hernández, director comercial de Digital Enterprise, quien remarca que la ‘Smart Factory’ es un “teórico-objetivo” en la que “todo funciona automáticamente”, y que un plan realista de transformación digital debe elaborarse tomando de ese marco teórico metas concretas y objetivos realizables, y con la implicación de la dirección de la empresa. “El enfoque debe ser que la tecnología sea palanca de los objetivos de empresa”, remarca. 

Todo ello es posible porque la democratización de la tecnología ha hecho que la transformación digital esté hoy al alcance de todas las empresas, y no sólo de las grandes corporaciones. “El momento es óptimo: la tecnología está madura, funciona, y tiene unos beneficios reconocidos; y la Industria 4.0 está en boca del Gobierno y su implantación tiene ayudas de Europa, de España y del Gobierno vasco”, destaca el Business Development Manager de Planning Manufacturing, Alfredo Nasello, quien apunta que la transformación digital “se viene acelerando en los últimos 5 años". 

En este camino, una de las herramientas con las que cuentan las empresas es el‘Gemelo Digital’, un término que establece la NASA en el año 2012 para "ponerle nombre a todos los procesos de simulación que estaban haciendo” y que la industria no tarda en adoptar para referirse también a esos procesos que llevaban tiempo haciendo. 

En grandes rasgos, Nasello señala que el ‘Gemelo Digital’ permite ventajas como evitar problemas, prevenir la inactividad ante algún contratiempo y simular nuevas oportunidades, y que es algo que "se puede aplicar a cualquier paso de la transformación digital"

El Business Development Manager de Planning Manufacturing remarca, sin embargo, que la planificación "es la gran olvidada" de la industria, y que su transformación digital puede reportar importantes beneficios como son mejorar el seguimiento del 'stock', reaccionar de forma óptima ante los imprevistos (planificando ajustes para que el impacto en la producción sea el menor posible), una mayor flexibilidad y un mejor servicio al cliente. En definitiva, un mejor servicio sin aumentar recursos ni inventario

“El ‘Gemelo Digital’ nos permite simular la fábrica y tener en cuenta todas las capacidades y restricciones productivas, como, por ejemplo, cuántos hornos puedo usar a la vez o en qué franja horaria debo utilizarlos según la tarifa eléctrica contratada", resume Nasello, quien explica que esta ventana a la fábrica que abre la digitalización de la planificación permite "jugar hasta encontrar el óptimo" con la capacidad de las máquinas o las tareas a las que se dedica cada persona en cada momento. 

De esta forma, señala, se terminan alineando distintos departamentos de la empresa como son el comercial, el de calidad y el de cumplimiento de plazos al cliente. “Y son transformaciones y herramientas que sirven para todo tipo de industrias, y que se adaptan a las necesidades específicas de sectores como pueden ser el de la industria química, de la alimentación o de fabricación discreta", destaca. 

El desayuno mostró, de hecho, varios casos prácticos de transformaciones llevadas a cabo con éxito en distintos sectores. Con ellos, el director de Consultoría de Digital Enterprise, David Loidi, mostró de forma tangible y visual los beneficios concretos que aportan herramientas de planificación como Simatic IT Preactor APS de Siemens,tecnología distribuida por Planning Manufacturing, y que Digital Enterprise tiene una dilatada experiencia en implementar, que permite “controlar y optimizar la capacidad productiva”; conseguir un mayor control de los materiales, de las necesidades de éstos, de los stocks y de compras; una mejor trazabilidad de las órdenes; mayores niveles de calidad, y la posibilidad de realizar simulaciones de escenarios y planificaciones. 

Asimismo, resolvió varias dudas de las personas asistentes relativas a la implantación de la herramienta, tales como los programas y herramientas con los que es compatible para reunir información, las distintas opciones que ofrece para mostrar de forma visual la información, y su compatibilidad y diferencias con las herramientas de gestión de la producción, los Manufacturing Execution System (MES) y los de Manufacturing Operations Management (MOM). “Dependiendo de la empresa y del sector, el asunto clave puede ser la planificación (APS), pero para otros puede ser el MES/MOM o incluso los dos a la vez", aclara José María Hernández.

En el desayuno se explicó cómo Digital Enterprise tiene experiencia tanto en proyectos APS como MES, así como MOM incluyendo MES y APS, y que se empieza por uno u otro proyecto en función de las necesidades del cliente.

La cita mostró de hecho, de forma práctica, cómo funcionan herramientas MES/MOM como Traksys de Parsec, sistema con el que Digital Enterprise tiene varias experiencias de implantación que comentó en el desayuno, y que funciona como una “ventana a fábrica", explica Loidi. Así, ofrece información detallada sobre el funcionamiento de las diferentes máquinas de la planta, sobre fallos, momento en que se han producido, el tiempo que han estado paradas y cómo esto ha afectado a la producción. "Con toda esta información sistematizada, es posible hacer un análisis de cada cuánto tiempo se producen fallos, por ejemplo”, señala Loidi. 

“En general, las empresas pueden empezar por sistema MES/MOM, y luego ver si necesitan herramientas más específicas; o puede que tengan que ir a un APS desde el principio”, explica José María.

Todas estas herramientas permiten pasar del dato a la información; al tenerlo todo junto, le das un contexto, y eso ayuda a tomar las decisiones”, subraya la Business Development Manager de Digital Enterprise, Vanessa Mascarell, quien aborda en el desayuno la cuestión de 'Cómo comenzar el plan de transformación en fábrica' y subraya que estas herramientas aportan sobre todo lo que se conoce como “transparencia del dato”, esto es, “seguridad” y “fiabilidad”. “Cuando empezamos a trabajar con las empresas, muchas veces les ocurre que las herramientas que tienen implantadas les aportan determinados datos sobre sus procesos, pero que no saben si esos datos son correctos y fiables; centrar esa información que envían y reciben los sistemas de la fábrica aporta esa transparencia”, destaca.

Mascarell explica, de hecho, que ése es el objetivo ideal que se conoce con el nombre de 'Smart Factory', un ecosistema en que los sistemas envían y reciben información y todos están conectados y no aislados, como ocurre en la actualidad. “El objetivo es llegar ahí, pero en función de nuestras necesidades; y sin perder de vista que, además, la realidad cambia continuamente y que nuestras necesidades de hoy pueden no serlo en 10 años”, dice.

Por eso, remarca, la clave para afrontar con éxito un proceso de transformación digital es un plan que defina muy bien el punto de partida de la empresa y que ponga “los objetivos operativos sobre la mesa”. Desde ese enfoque deberá después realizarse un plan de acciones de mejora, siempre “sobre los beneficios señalados” como objetivos.

“Recomendamos hacer los planes de transformación digital siempre por fases, que serán propias de cada empresa; aunque dos empresas hagan lo mismo, tendrán equipos de personas diferentes, procesos diferentes y lógicas y formas de producir diferentes”, destaca.

El director de Digital Enterprise, Carlos Bayona, resalta además que el ideal es que “los proyectos sean por etapas” y que cada una de estas etapas “tenga un retorno de la inversión (ROI)”.

Así, la metodología con la que trabaja Digital Enterprise prevé distintas fases en las que se analiza el alcance del proyecto, otra en la que se empieza a trabajar con un modelo, y, finalmente, la puesta en marcha.

ENLACES DE INTERÉS:

-Fotografías del desayuno

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